安装调试与维护保养中的常见误区及最佳实践

造船用风机的长期可靠运行，不仅依赖于产品本身的质量，更与初始的安装调试和持续的维护保养息息相关。许多后续出现的问题，其根源都可追溯至安装或维护环节的疏忽与误区。安装阶段的常见问题包括：基础制作不合格，刚性不足或水平度未调平，导致风机运行时整体振动过大；进出口管道支撑不当，其重量直接由风机壳体承受，或软连接过度拉伸或压缩，导致机壳变形、对中破坏；减震器选型错误或安装不当，未起到隔振效果反而成为振源；电气接线不规范，密封不良导致线盒内进水，或接地不可靠。调试阶段的误区则可能体现为：未进行点动检查叶轮旋转方向是否正确，反向旋转会导致风量风压严重不足；未在系统阻力实际工况下测试电机运行电流，可能掩盖了过载隐患；未对自动控制系统（如防火风闸、调风门）进行联动功能测试。在维护保养方面，误区是“不坏不修”的被动思维。缺乏定期保养计划，导致小问题演变成大故障。例如，忽视对轴承的定期加油（或过量加油），直至轴承烧毁抱轴；从不检查叶轮积灰和腐蚀情况，导致动平衡逐渐失效；滤网长期不清洗，风机被迫在高阻力下运行，效率低下且电机过载。实践要求建立全生命周期的管理理念。安装时必须严格遵循厂家提供的安装手册，确保基础、管道、电气连接均符合规范。调试时必须全面记录空载和负载下的电压、电流、振动、噪声数据，作为日后维护的基准。维护保养必须制定详尽的计划表（PMS），包括日常巡检（听异响、摸振动、看电流）、定期保养（清洗滤网、叶轮，检查紧固件，更换润滑脂）和状态监测（振动分析、绝缘测试）。通过主动、预防性的维护，可以显著延长风机寿命，提高运行可靠性，并降低全生命周期的总拥有成本。