造船用风机运行中的常见机械故障诊断与处理

造船用风机一旦投入日常运行，便开始了其长期与严苛环境抗争的服役生涯。在持续的振动、腐蚀、磨损等因素作用下，各类机械故障会逐渐显现。能否及时识别故障征兆、准确诊断根源并采取正确处理措施，是保障船舶安全、避免非计划停航的关键。本文聚焦于风机运行中常见的几类机械故障，深入分析其现象、原因及应对策略。

振动异常是风机运行中普遍、核心的报警信号。过大的振动不仅是噪音的来源，更是机械部件损坏的先兆。导致振动的原因错综复杂，需逐层排查。常见的原因是转子不平衡。由于叶轮表面附着污垢（如油泥、灰尘）、防腐涂层局部脱落、或异物进入导致叶片损坏，都会破坏转子的质量平衡，在高速旋转时产生巨大的离心力，引发与转速同频的工频振动。处理方法是停机清洁叶轮、修复损伤，并进行现场动平衡校正。其次是轴承故障。轴承是风机的“关节”，其损坏是导致振动和温升的主要原因。初期表现为轻微的周期性冲击振动，随着滚道或滚动体出现点蚀、剥落，振动会加剧并伴有异响。原因包括润滑不良（油脂过多、过少、变质）、安装不当（配合过紧或过松）、疲劳磨损或异物侵入。处理需更换轴承，并严格保证安装精度和润滑清洁度。第三是不对中。即风机主轴与电机轴的中心线存在偏差（平行不对中、角度不对中或综合不对中），会产生二倍频振动，导致联轴器损坏、轴承偏磨和轴封泄漏。这通常源于安装误差或基座沉降变形，需重新进行对中校正。此外，基础松动、地脚螺栓断裂、机壳连接螺栓松动等也会引起整体振动，需停机紧固。对于振动问题，有效的管理手段是建立状态监测体系，定期使用振动分析仪采集数据，通过频谱分析精准定位故障源，实现预测性维修。

轴承过热是另一个频发故障。轴承温度异常升高，往往是多种问题的综合表现。首要原因是润滑问题：油脂牌号错误、填充量不当（一般填充轴承腔的1/3到1/2）、油脂氧化变质或混入杂质，都会导致润滑失效，摩擦发热剧增。其次，冷却不足也可能导致过热，例如用于冷却轴承的气流受阻或环境温度过高。再者，如前所述，轴承本身损坏或安装过紧（预负荷过大）会直接导致异常发热。处理轴承过热，必须从润滑管理入手，建立规范的油脂加注周期和记录，使用专用油枪定量注油。同时检查轴承冷却通道，确保畅通。若温度仍高，则需排查轴承状态和安装精度。

异常噪音是故障的听觉信号。不同类型的噪音指向不同的故障。周期性、有规律的敲击声可能来自轴承损坏点或叶片与进风口圈轻微擦碰。连续性的摩擦声可能源于旋转部件与静止部件的刮蹭，如叶轮与机壳、轴与密封件。气动性噪音，如“呼啸”声或“喘振”声，则与运行工况相关。“呼啸”声常因风机在高效区外运行或风道设计不合理引起；而“喘振”是离心风机在小流量工况下的一种危险现象，气流在叶道内脱离、回流，导致风机流量和压力剧烈波动，发出“呼哧呼哧”的轰鸣，并伴随强烈振动，对风机结构破坏大，必须立即开大出口风阀或采取防喘振措施，使工况点移回稳定区。

性能下降，即感觉风量或风压不足，也是常见问题。其原因可能机械性的，也可能是系统性的。机械原因包括：叶轮腐蚀磨损严重，导致气动性能恶化；转速因皮带传动打滑而低于额定值。但更多时候，问题出在系统侧：进风口滤网堵塞、管道内部积垢、防火风闸未完全开启、出口风阀开度改变等，都会增加管网阻力，改变风机工作点，导致实际输出性能下降。因此，当发现性能下降时，应首先检查整个通风系统是否存在堵塞或阀门状态异常，然后再排查风机本体。综上所述，对运行中风机故障的诊断是一个系统性的分析过程，需要综合运用看、听、摸、测等多种手段，从现象入手，由表及里，从外部系统到内部机械，逐步锁定根源，才能实施有效的维修，保障风机的长效稳定运行。